El transporte de bebidas

Artículo de ASTI

Los envases no sólo como un medio de distribución logística de bebidas.

Este elemento se revela como clave diferenciadora y creadora de nuevos productos.

En los últimos años, en el sector bebidas, los envases se han revelado casi tan importantes como los zumos o refrescos que contienen. Así encontramos múltiples versiones de un mismo producto en función del modo de consumo del mismo y por ende de la forma del envase en el que está contenido. El ejemplo más obvio lo encontramos en el agua. Podemos encontrar esta bebida en botellas de medio litro, concebidas para ser llevadas de manera cómoda y habitual. También podemos encontrar versiones de 750 ml con tapón en forma de biberón, más óptimas para la práctica de deportes, o las garrafas de gran capacidad pensadas para el consumo de esta bebida de manera doméstica. Sin contar con las diversas modalidades que se encuentran entrelas ya mencionadas anteriormente.

En esta creciente tendencia, los envases PET y su versatilidad juegan un papel fundamental. Esta tecnología ha permitido la creación y fabricación sencilla de una infinidad de modelos y versiones que se acomodan a las necesidades del cliente final.

La producción de envases PET pasa por varios estadios, desde la fabricación de preformas, hasta la adopción de su forma final previo llenado. Se denomina preforma a los envases de “plástico” en potencia, es decir una botella reducida, que para alcanzar su forma final tiene que pasar por un proceso de calor, presión y de soplado.

El almacenaje de este tipo de recipientes en su estado final requeriría de un gran volumen a pesar de que gran parte del espacio estaría ocupado por aire, por eso se opta por almacenar preformas que al ser más pequeñas ocupan menor espacio, esperando hasta el momento previo al embotellado para darles su forma final.

ASTI, Automatismos y Sistemas de Transporte Interno, empresa especialista en el diseño de soluciones para la automatización de la logística interna, ha diseñado un sistema global para la optimización de los procesos de final de línea en esta industria produtora de preformas.

Este tipo de materiales que son el producto resultante de inyectoras, se almacena hasta su utilización en cajoneras que permiten su apilado.

Dada la temporalidad que existe en la producción de preformas, es importante poder proporcionar un sistema que facilite la acumulación de material para absorber estos picos de demanda. La solución propuesta por ASTI incluye el suministro de distintos sistemas de manutención para el suministro automático de cajoneras vacías a las inyectoras. Estos sistemas además de contribuir al suministro just in time de contenedores a las inyectoras, permite su acumulación para evitar cualquier parada por falta de abastecimiento.

Pero estos elementos no son sólo de aplicación a la entrada a inyectoras, también se recurre a ellos en otros procesos de automatización, como puede ser un proceso de etiquetado automático. Ahora más que nunca la importancia de identificar los materiales se muestra como un punto crítico de producción. Gracias a esta identificación se puede vincular toda una serie de información referente al proceso, como lotes de fabricación, horas, máquinas… al producto facilitando con ello la detección de cualquier anomalía y su rápida resolución.

Estos sistemas que contribuyen al flujo de materiales entre dos puntos de la cadena logística, cuentan con un inconveniente fundamental: requerir la instalación fija de elementos en planta, que priva de capacidad de reacción ante cambios en la producción.

En aquellos casos donde la distancia a cubrir es excesivamente grande y se quiere mantener una alta flexibilidad en las operaciones, ASTI propone la instalación de un sistema de AGVs o vehículos de guiado automático. Estos vehículos se caracterizan principalmente por no necesitar de conductor alguno para llevar a cabo las funciones para las que fueron concebidos.

Estos vehículos están dotados con un sistema de guiado láser que les permite moverse por la planta con total libertad. Este sistema consiste en la instalación de un láser en lo alto de la máquina y de varios reflectores distribuidos estratégicamente a lo largo de las zonas de paso. El láser gira emitiendo un haz de luz que cuando se encuentra con los reflectores rebota. De los datos recogidos por el láser, más concretamente de tres de estos rebotes, mediante triangulación, es capaz de determinar con precisión milimétrica la posición exacta del vehículo en la instalación. Previamente, en el sistema se ha realizado un plano virtual de la planta y se han establecido las rutas a seguir fijando los puntos de carga y descarga de materiales. A la hora de establecer estas rutas se busca que las distancias recorridas sean las mínimas para asegurarse la optimización en las operaciones.

Pero un sistema de AGVs es mucho más que un vehículo transportando carga. El sistema encargado de gestionar los movimientos de los AGVs, recibe todo tipo de datos procedentes del resto de elementos tales como inyectoras, líneas de transporte, puertas, ascensores, semáforos… Con toda esta información el sistema calcula los movimientos necesarios y fija las prioridades con el fin último de mantener la continuidad de la actividad.

Para garantizar la seguridad tanto de las personas como de las instalaciones con las que conviven estos vehículos, cuentan con diversos sistemas de seguridad, entre ellos los láseres de seguridad que reducen la velocidad de los vehículos al detectar un obstáculo llegando incluso a pararlos al aproximarse por debajo de una distancia pre-programada.

Otros elementos que contribuyen a aumentar la seguridad son los elementos de aviso acústico y sonoro que alertan a los operarios de la presencia del vehículo.

La automatización puede ir incluso más allá. Los vehículos se mueven gracias a la utilización de baterías que es necesario recargar o reemplazar de manera periódica.

Para esta situación ASTI propone la instalación de un sistema de cambio automático de baterías. Cuando el sistema de gestión de los AGVs detecta que el nivel de carga está por debajo del límite, lanza una orden al vehículo para que se aproxime a una zona designada de cambio de baterías. Este intercambiador, consistente en varios puestos con un sistema de escobillas para la recarga de baterías. El AGV deposita en una de las estaciones vacías la batería gastada para su recarga y se desplaza hasta una estación con una batería ya cargada, que de manera automática es insertada en el vehículo. Este desplazamiento del AGV sólo es posible gracias a la instalación de un sistema de baterías auxiliares que sirven de fuente de energía cuando la batería principal no se encuentra en el vehículo.

Con este sistema propuesto por ASTI el proceso queda automatizado en su mayoría, desde el suministro de cestones vacíos para su llenado en las inyectoras, pasando por la línea de etiquetado que mediante la utilización combinada de transportadores y una etiquetadora, los contenedores finales completos quedan totalmente identificados, siendo esta identificación de gran utilidad a la hora de vincular todos los procesos de producción realizados a un producto concreto. Pero la automatización con el sistema propuesto no se queda en el final de línea de producción, ya que mediante la utilización de AGVs se lleva a cabo el transporte automático del producto acabado y etiquetado al almacén.

Gracias a la comunicación del sistema de gestión de los vehículos con el software de gestión de almacenes de la compañía se lleva a cabo la actualización automática del estado de almacenes tanto en producto como en localización.

Toda una forma de instaurar sistemas eficientes de automatización de finales de línea en el sector de las preformas, que serán las encargadas de llevar un refresco a nuestras vidas.