El mundo de la automoción está centrando todos sus esfuerzos
en obtener vehículos más eficientes, con consumos más reducidos dado el aumento
del precio de los carburantes y el interés hacia una cultura verde donde la
contaminación toma por fin la relevancia que merece.
La primera reacción natural, ha sido la de disminuir el peso
de los vehículos y con este fin, nacen los especialistas en la fabricación de
componentes en aluminio, material mucho más ligero que permite reducir
significativamente el peso de los componentes de un coche y por ende de la
máquina final.
Una de estas empresas, acudió a ASTI para que rediseñara su
logística interna, ocupándose tanto del diseño como de la instalación de una
solución global que optimizase el proceso del transporte de piezas a hornos
donde reciben el último tratamiento de calor.`
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| ASTI línea llenado |
En la empresa, como recurso para optimizar el número de
movimientos y la ocupación del horno, las piezas se transportan en cestones
metálicos de dos metros de largo con mesas intermedias para permitir colocar dentro de los mismos,
piezas en dos alturas aprovechando así el espacio total, maximizando el volumen
de ocupación. Estos cestones se transportan siempre apilados de dos en dos,
nuevamente buscando la optimización por medio de la reducción del número de
movimientos.
Partiendo de esta
idea ASTI suministró un AGV que comunica con dos estaciones, una de carga y
otra de descarga, dotadas con un sistema de apilado / desapilado, para permitir
el llenado y vaciado de cestones.
Así el proceso comienza en el almacén donde se guardan los
cestones vacíos. El AGV acude a recoger una pila de dos cestones y los
transporta hasta la línea de llenado.
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| ASTI línea vaciado |
Esta línea consta de varios transportadores de cadena que
desplazan la pila de cestones hasta el punto de desapilado. Cuando la
fotocélula detecta la presencia de los cestones, se activa el mecanismo para
descender el cestón superior y así poder proceder a su llenado. Con el fin de
mejorar la ergonomía de los trabajadores, en el puesto de llenado, se ha
añadido una mesa elevadora. De esta manera se consigue posicionar el cestón a
la altura adecuada para cada empleado evitando que tengan que realizar
movimientos que puedan ocasionarles alguna lesión. Para la colocación de la
mesa intermedia, o segundo nivel de almacenaje, la línea cuenta con un
manipulador que facilita su manejo y colocación dentro del cestón.
Cuando los cestones están llenos, al llegar a la estación de
apilado, una fotocélula nuevamente detecta su presencia activando el mecanismo
para apilar los dos cestones, de esta forma a la salida de la línea tenemos dos
cestones llenos apilados que esperarán hasta que el AGV los recoja para
transportarlos hasta el almacén intermedio, esperando allí su turno para pasar
por el horno.
El horno puede acoger hasta un total de 8 cestones. Cuando está listo para un ciclo
de tratamiento, informa al AGV para que lo alimente con nuevos cestones
completos. El sistema de gestión del AGV
es el encargado de informar de las posiciones a las que acudir en el almacén,
dando trazabilidad del producto a lo largo del proceso. Toda esta información a
su vez será volcada en el sistema de control del horno.
Tras el tratamiento térmico, el AGV entra en acción para
recoger los cestones y transportarlos hasta la línea de vaciado.
La línea de vaciado es similar a la de llenado aunque
desarrollando la tarea inversa. Los contenedores cargados con piezas terminadas
y tratadas se depositan en el transportador de entrada de la línea. Apilados
los cestones, se desplazan hasta el punto de desapilado donde gracias a una
fotocélula que detecta su presencia, se activa de manera automática el sistema
que descenderá el contenedor superior. Una vez desapilados, los contenedores
pasan por la estación de descarga donde se retiran las piezas acabadas. Esta
estación también cuenta con una mesa elevadora, de forma que la altura de
trabajo se adecue a la más ergonómica para el trabajador. Igualmente en esta
estación se ha colocado un manipulador que facilita la extracción de las mesas
intermedias. Una vez vaciados los cestones, al pasar por la estación de
apilado, una fotocélula de detección activa de manera automática el mecanismo
para proceder al apilado de cestones. La línea informa de la existencia de una
pila de cestones vacíos para que el AGV proceda a retirarlos y depositarlos en
el almacén intermedio, dando por acabado con este movimiento el ciclo que
comenzaba en este mismo punto.
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| ASTI AGV com implemento horquillas |
Estas dos líneas de transporte cuentan con balizas luminosas
que informan del estado del AGV. Así cuando la luz que emiten es verde, señalan
que el AGV no va a acudir a recoger o depositar ningún cestón en esa línea. Si
por el contrario la luz es roja intermitente, indica que el AGV está en proceso
de dirigirse a la línea. Sólo cuando el AGV está presente en la línea, ésta
cambiará a roja fija.
El AGV que ASTI eligió para esta aplicación está basado en
un apilador convencional, al que se le añadieron unas uñas especialmente largas
para poder coger los cestones de 2 metros de longitud.
Para su guiado se optó por un guiado láser ya que dado el potencial de crecimiento del
cliente era el más flexible ante posibles cambios en producción, además de ser
el más preciso para llevar a cabo la recogida y el depósito de materiales en
puntos críticos como el horno o el apilado de pilas de contenedores.
Como medidas de seguridad se instalaron dos láseres de
seguridad para cubrir tanto los movimientos en avance como en retroceso.
Asimismo se instaló un bumper de seguridad en los flancos, quedando de esta
forma protegido todo el perímetro de la máquina. De igual manera, se añadieron
balizas luminosas y señales acústicas de aviso que se accionan para alertar de
la parada del vehículo y varios pulsadores de emergencia que detienen el AGV al
ser accionados.
El AGV comunica con el horno y con las líneas de llenado y
de vaciado. Así cuando el horno está listo se avisa al AGV para que organice el
transporte de contenedores para llenar el horno. La información sobre los
contenedores se la transmite al horno dando con esta acción trazabilidad al
producto. Gracias a este flujo de información el sistema de gestión del AGV
planificará los movimientos del AGV de manera automática, siempre priorizando
como objetivo la continuidad de la actividad.
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